Дефекты сварных соединений


The Presentation inside:

Slide 0

Дефекты сварных соединений Ю.А.Дементьев Краевое государственное образовательное учреждение начального профессионального образования «Профессиональное училище № 46»


Slide 1

Дефекты сварных соединений Изготовить сварную конструкцию без дефектов практически невозможно. Необходимо, чтобы сварная конструкция имела минимум допустимых дефектов и удовлетворяла требованиям, предъявляемым к ней техническими условиями. Дефекты в сварных соединениях снижают прочность сварных конструкций и при неблагоприятных условиях могут привести к разрушению отдельных швов или всей конструкции.


Slide 2

Под дефектом понимают несоответствие продукции установленным требованиям Продукцией в сварочном производстве считают готовые детали, узлы и изделия, изготовленные на данном предприятии в соответствии с нормативно-технической документацией.


Slide 3

По месту расположения дефекты бывают наружные и внутренние К наружным относят дефекты формирования шва, непровары, подрезы, прожоги, наплывы, кратеры, а также трещины и поры, выходящие на поверхность металла. Внутренними дефектами, согласно ГОСТ 23055—78, являются трещины, непровары, несплавления, шлаковые и оксидные включения, поры.


Slide 4

дефекты наружные внутренние Формирование шва непровары прожоги наплывы кратеры трещины поры трещины непровары поры несплавления Шлаковые включения подрезы Закрепление пройденного


Slide 5

Дефекты формы шва Форма и размеры сварных швов обычно задаются техническими условиями, указываются на чертежах и регламентируются стандартами. При выполнении сварных соединений швы могут иметь неравномерную ширину и высоту, бугры, седловины, неравномерную высоту катетов в угловых швах. Неправильная форма швов является следствием неточного направления электрода относительно разделки.


Slide 6

Подрезы Представляют собой углубления (канавки) по краям шва. Глубина подреза может колебаться от десятых долей до нескольких миллиметров. Причины появления этого дефекта — значительная сила тока и повышенная скорость сварки. -


Slide 7

Прожоги Это дефекты в виде сквозного отверстия в сварном шве, образующиеся в результате вытекания металла сварочной ванны при сварке листов небольшой толщины и первого слоя в многослойных швах. Возникают при чрезмерно высокой энергии дуги, малой скорости сварки, увеличенном зазоре между кромками свариваемых элементов.


Slide 8

Наплывы Образуются от натекания жидкого металла из сварочной ванны на кромки холодного основного металла. Наплывы возникают из-за чрезмерной силы тока при длинной дуге и большой скорости сварки.


Slide 9

Кратер Углубление, образующееся в конце шва при внезапном прекращении сварки. Размеры кратера зависят от силы сварочного тока. Кратеры снижают прочность сварного соединения, так как являются концентраторами напряжений.


Slide 10

Трещины Частичное местное разрушение сварного соединения в виде разрыва. Различают трещины холодные и горячие. Холодные трещины образуются в результате высокой скорости охлаждения при сварке сталей, склонных к закалке на воздухе. Горячие трещины образуются под действием напряжений усадки при кристаллизации последних порций жидкой фазы.


Slide 11

Непровары Дефект в виде местного несплавления в сварном соединении вследствие неполного расплавления кромок или поверхностей ранее выполненных валиков. Причины образования непроваров: плохая зачистка кромок; чрезмерная скорость сварки; значительное смещение электрода в сторону одной из свариваемых кромок и т.д.


Slide 12

Поры Полости округлой формы. Образуются вследствие загрязненности кромок свариваемого металла, использования влажного флюса или отсыревших электродов, недостаточной защиты шва при сварке в среде защитного газа и завышенной длины дуги.


Slide 13

Шлаковые включения Это небольшие объемы, заполненные неметаллическими веществами (шлаками, оксидами). Образуются в шве из-за плохой очистки свариваемых кромок от окалины или образования в процессе плавления некоторых химических соединений, остающихся в шве при кристаллизации.


Slide 14

Проверь себя Тестовые задания


×

HTML:





Ссылка: